电动车的动力电池，通常是由多个单体电芯经过串并联的方式精心组装而成，以提供驱动电动车所需的高电压和大电流。在这一过程中，电芯之间的连接技术显得尤为关键。在传统的电池包设计中，busbar（母线）被广泛应用于电池组的串并联连接。同时，为了实现对电芯电压、电芯温度以及busbar温度的实时监测，工程师们需要在电芯或busbar的表面精心布置温度传感器和电压采样线束。在传统的电池包连接方式中，每根线束仅连接到一个电极，这使得在动力电池包中需要多根线束来处理多个电流信号，这不仅占用了大量的电池包空间，而且在pack装配过程中，线束的固定端口还依赖于人工操作，自动化程度相对较低。然而，随着电池包集成技术的不断进步以及对自动化组装需求的日益提升，FPC柔性线路板逐渐取代了传统的电池线束，成为了CCS集成母排的优选方案。
采用FPC柔性线路板替代传统电池线束的CCS集成母排，如图所示。CCS集成母排，作为电池管理系统（BMS）的重要组成部分，通过集成信号采集组件（如FPC、PCB、FFC等）、塑胶结构件及铜铝排，经过热压合或铆接等工艺，形成一体化的结构。它不仅实现了电芯的高压串并联，还承担着电池的温度采样和电芯电压采样的关键任务，为BMS系统提供必要的温度和电压信息。
采用FPC等作为信号采集组件的CCS集成母排，以其结构轻薄和高度集成化的特点，不仅提升了电池包的空间利用率和组装效率，还与汽车轻量化、零部件系统集成化以及大模组化的发展趋势相契合。
CCS集成母排，通过采用FPC或PCB等材料，成功替代了传统的线束连接方式。相较于传统的线束母排，CCS集成母排展现出了诸多显著优势。一体热压成型技术使得线路密封性极佳，同时具备良好的耐候性、耐潮湿、耐氧化以及耐腐蚀等特性，确保了出色的性能与高可靠性。简化了客户端的安装流程，避免了线束过多连接的复杂性，提高了自动化作业程度，从而有效降低了客户的装配人工成本。高度的集成化设计使得母排体积更为紧凑、轻薄，充分节约了整体模组空间，推动了模组轻量化和便捷化的实现。强大的共用性和制造性，为模块化和标准化生产带来了便利，进一步节省了开发成本。线路中融入的过流保护设计，为电池电芯提供了强有力的保护，显著提升了安全性能。灵活的电芯连接方式，支持多串多并的配置，使得CCS集成母排具有广泛的适用性。
